Noticias

Posibilidades y oportunidades de la Realidad Aumentada y Realidad Virtual
June 28, 2019
Bind 4.0
Abierto el plazo para inscribirte a Bind 4.0, la aceleradora para startups 4.0
July 17, 2019

Casos de éxito: EGA Master y la fabricación aditiva de herramientas

Tras años fabricando herramientas de mano de alta calidad para uso industrial, EGA Master ha incluido la fabricación aditiva en su proceso de fabricación con la ayuda de Optimus 3D.

¿Cómo puede una empresa dedicada a la fabricación de herramientas de mano como EGA Master colarse entre las 100 marcas españolas más reconocidas a nivel internacional? Muy sencillo, asentando el proyecto sobre cuatro pilares firmes: equipo humano, apostar por la internazionalización, la integración horizontal y, sobre todo, por el aprendizaje y la mejora continua.

Por que si hay algo que diferencia a EGA Master es su apuesta continua por la innovación y las tecnologías 4.0 a la hora de solucionar los retos que le proponen sus clientes.

En los últimos años, por ejemplo, ha desarrollado proyectos con tecnologías 4.0 como la Smart Station, una estación de trabajo donde el operario sólo puede acceder a los útiles y herramientas que se requieren en ese momento; Egaloc, un sistema de geolocalización capaz de localizar activos determinantes dentro de la empresa; o su último proyecto: fabricar de forma aditiva la llave ajustable de titanio del mundo.

Fabricando las herramientas de mano del futuro

En un mercado en el que cada vez se demanda una mayor personalización, series reducidas o modificaciones frecuentes los pros de la fabricación aditiva cada vez están más claros. Sobre todo según van llegando nuevas máquinas capaces de fabricar con mayor precisión, mejores propiedades mecánicas, menor coste y en menor tiempo.

Con el objetivo de responder ante esta demanda creciente de herramientas a medida EGA Master ha decidido aliarse con Optimus 3D para fabricar de forma aditiva la primera llave ajustable de titanio del mundo.

Los resultados no pueden ser más interesantes:

  • La llave es un 39% más ligera que una fabricada de forma tradicional manteniendo las mismas propiedades.
  • El lead time es de 72h.
  • Se puede realizar cualquier tipo de modificación en el diseño con un coste muy reducido en tiempo y dinero.
  • Las propiedades mecánicas son más que aceptables, pudiendo llegar a resistir tres veces más de lo requerido.
  • Por el momento, algunas partes de gran precisión requieren una mecanización posterior.
  • Si bien fabricar de forma aditiva en acero aún no es competitivo, fabricar de forma aditiva piezas complejas de titanio puede resultar igual de competitivo que en otros sistemas.

De momento es sólo una prueba de concepto pero gracias a este prototipo ambas empresas han comprobado, de primera mano, todo el potencial a día de hoy (y en el futuro) la fabricación aditiva.

Y es que a la hora de fabricar de forma aditiva no sólo hay que cambiar las máquinas, también la forma de diseñar. Gracias a ello no sólo se pueden obtener piezas más ligeras y resistentes, si no que también se puede reducir el número de piezas.

Con avances tecnológicos que reduzcan los costes de forma considerable, aumenten la precisión y permitan fabricar en serie a la vuelta de la esquina, la carrera por familiarizarse con esta nueva tecnología no ha hecho más que empezar.